Полная версия
В поисках идеального потока. История Производственной системы Росатома
Сергей Обозов
В поисках идеального потока. История Производственной системы Росатома
Как читать эту книгу
Правила по эксплуатацииАвтор этой книги, директор по развитию Производственной системы Росатома Сергей Обозов, – один из тех, кто стоял у истоков создания ПСР.
С момента знакомства с первыми результатами бережливого производства и до сегодняшнего дня он ведет своеобразную летопись событий, фиксирует мысли и идеи, хранит рабочие материалы.
В этой книге Сергей Обозов и его ближайшие соратники рассказывают об истории создания Производственной системы Росатома:
– как все начиналось;
– какие были ожидания и результаты;
– как постепенно трансформировались подходы;
– какие предпосылки привели к тому, что ПСР в итоге вышла далеко за пределы отрасли.
Опыт распространения методов производственной системы в стране вне отрасли подробнее будет описан в следующей книге.
Эта книга – свод материалов об истории создания и развития производственной системы:
– воспоминания и комментарии автора;
– прямая речь других участников событий;
– выдержки из служебных записок;
– схемы и графики;
– фотографии.
Снабжены QR-кодами – материалы, которые в книге приведены в сокращении, но доступны в полной версии на онлайн-платформе ПСР, достаточно только просканировать код.
Вместо предисловия
Генеральный директор ГК «Росатом» Алексей Лихачев, выдержки из выступления на форуме «Лидеры Производственной системы Росатома» (далее ПСР) в 2019 году:
«Производственная система для нас сегодня – это не только методы повышения эффективности основного производства.
Это еще и система социальных лифтов, это отличная возможность проявить себя. Специалисты самых разных возрастов и опыта, вовлеченные в производственную систему, имеют больше шансов раскрыть свой потенциал, они заметны руководителям.
А еще ПСР – это возможность внести реальный вклад в развитие не только своего предприятия или дивизиона, но и всей отрасли, своего города и всей страны.
Для меня то, как сегодня развивается производственная система, – это отчасти и своеобразный возврат к истокам нашей отрасли, к той традиционной роли, которую Минсредмаш играл в развитии всей страны, решая вопросы атомного проекта.
Отрасль всегда создавала рабочие места, дополнительные заказы, новые производственные цепочки, новые компетенции во всей стране, подтягивая производственные мощности к самым высоким стандартам наших основных конкурентов. Этот код был заложен с первых дней формирования атомной промышленности.
Весь смысл существования отрасли в первые годы реализации атомного проекта заключался в конкуренции, в том, чтобы догнать и перегнать тех, кто первым применил ядерное оружие. Нам это удалось тогда. Да и потом Минсредмашу, как правило, удавались подобные конкурентные соревнования, как в атомной энергетике, так и в других сферах применения ядерных технологий.
И сегодня эту тему невозможно было удержать только в контуре атомпрома, мы должны были выйти за отрасль. Мы уже пошли в поликлиники и стационары наших городов с бережливыми технологиями, потом – пошли в регионы, где находятся наши города, занялись проектами в образовании, социальной сфере, сфере государственного и муниципального управления.
Если говорить о будущем, я убежден, что в наших технологиях, в наших подходах скрыты ключи к решению многих проблем. Конечно, нужно вовлечение, нужна мобилизация, и в этом смысле распространение практики производственных систем, тиражирование лучших образцов – это ключ, в том числе к решению социальных проблем страны.
Коллеги даже подсказали мне такой термин – бережливое волонтерство. В этом есть глубинный смысл, потому что это человеческое измерение, фактор вовлечения людей, укрепление их духа и дополнительная мобилизация.
Хочу отметить, что мы не просто факультативно делимся своими технологиями с теми или иными организациями. Мы взяли на себя большую ответственность. Для нас это уже две неразрывные части: дальнейшее тиражирование наших практик, создание образцов и укрепление системы ПСР внутри отрасли; и аналогичная работа за ее пределами.
Конечно, сделать предстоит гораздо больше, чем уже сделано, мы это прекрасно понимаем. Нам еще предстоит укрепить качество сотрудничества с регионами, расширить его. Но мы четко понимаем, какой дорогой нужно идти. Нам нужно тиражирование лучших образцов, лучших практик; максимально широкое внедрение их в повседневную работу организаций и, при необходимости, мобилизация сил для решения ключевых задач национального масштаба.
Безусловно, нам крайне интересно, чтобы в регионах в производственную систему в первую очередь были вовлечены наши поставщики, чтобы мы повышали эффективность по нашим экологическим цепочкам; укрепляли контроль качества; получали больше возможностей для управления сроками поставок.
Ну и, конечно, как можно больше заказов мы хотим получать именно в регионах присутствия, потому что это и рабочие места, и налоги, а значит, повышение уровня жизни в городах».
1. Мы – к японцам, японцы – к нам
28 августа 2018 года по поручению Первого заместителя Главы Администрации Президента Сергея Кириенко я выступал в Махачкале перед финалистами конкурса управленцев «Мой Дагестан». В зале было 160 участников, отобранных из 11 тысяч претендентов. В основном молодые люди, которым предстояло заполнить 130 вакансий в Администрации Президента и правительстве Дагестана. Я представил обстоятельный доклад с видеосюжетами о том, как мы внедряем принципы бережливого производства в социальную сферу страны, в процессы государственного и муниципального управления.
С. Обозов, финал конкурса управленцев «Мой Дагестан», 2018 г.
Шла жаркая дискуссия, меня забросали вопросами. Вдруг поднялась одна из участниц и спрашивает: «А что рекомендуете почитать, чтобы глубже понять, о чем вы говорите?»
Я замер. В голове всплывали десятки имен зарубежных специалистов: Джеффри Лайкер, Джеймс Вумек, Тайити Оно, другие японские авторы. И вдруг я понял, что не могу уверенно рекомендовать ни одного из них. Это будет местами сложно, заумно, порой недостаточно конкретно и часто далеко от русского восприятия.
Участница между тем, увидев мою заминку, продолжила: «Конкретно ваш опыт – он описан? Как вы шли? Какие были трудности? С чего надо начать?»
Зал в ожидании. Я молчу и понимаю: кажется, настал момент.
Выпаливаю: «Знаете, накопилось множество материалов. Но мы все время шли вперед и еще не задумывались о том, чтобы обобщить опыт. Да и к тому же прятали свое сотрудничество с Toyota – не могли предавать это огласке. Но теперь у нас руки развязаны. Обещаю, что мы расскажем о том пути, который прошла Производственная система Росатома за 10 лет».
Зал, кажется, удовлетворен. А я несколько озадачен тем, что только что произнес – на камеры, при большом количестве свидетелей.
Эти строки пишу уже на следующий день. Сегодня 29 августа 2018 года. Так уж повелось: в атомной отрасли мы стараемся жить по обязательствам, а не обстоятельствам. Обещание надо выполнять. Поехали…
Есть контакт!
Как начиналась большая история ПСР – Производственной системы Росатома? И почему именно мне об этом необходимо рассказать?
Чтобы ответить на эти вопросы, нужно вернуться в начало нулевых годов. В начале 2000-х Сергей Кириенко был полномочным представителем президента России в Приволжском федеральном округе, а я – сначала председателем правительства Нижегородской области, а потом заместителем полпреда по экономике и промышленности.
В Нижегородской области планировала построить завод корпорация Toyota. Прилетал глава совета директоров этой компании Хироси Окуда с большой командой. Мне было поручено встречать и сопровождать его.
Японцы осмотрели великолепную площадку рядом с городом Бором, спутником Нижнего Новгорода, – все коммуникации, продуманная логистика, кадровое обеспечение. Окуде очень понравилось, он сказал, что с высокой вероятностью корпорация выберет именно эту площадку, и улетел. А через некоторое время стало известно, что вмешалась политика, и завод в итоге построили под Петербургом. Было обидно, но понятно.
Тем не менее контакт состоялся, отношения с японцами завязались. А потом мы летали в Японию, посещали Toyota и другие заводы.
У меня есть записи из той поездки, сделанные по горячим следам, – сплошные восклицательные знаки. Самое яркое впечатление – как все точно и вовремя. Мы уже тогда начали понимать, что надо держать меньше запасов, по возможности не на полгода, а хотя бы на пару месяцев. Но чтобы вообще работать без склада?!
Конвейер на заводах Toyota работает как часы
То, что мы увидели на Toyota, стало без малейшего преувеличения потрясением. Представьте: прямо в цех въезжает огромный трейлер с комплектующими, они уже расфасованы в специальные ящики и поступают непосредственно к конвейеру. Только их сняли – и через считаные минуты детали заняли свои места в машине. Как же надо было продумать систему запуска начала производства на заводах, которые поставляют детали, – когда им нарезать заготовки, сделать комплектующие, расфасовать их, загрузить. Как рассчитать логистику: когда должна прибыть машина, чтобы все пошло в производство без промедления. Мы смотрели на это как завороженные, и не мечтая увидеть что-то подобное у себя.
Впечатления от той поездки в Японию не притупились и спустя годы. Когда мне в 2006 году было суждено возглавить концерн «Росэнергоатом», почти сразу возникла идея поехать на обучение на Горьковский автомобильный завод. Мне (в моей предыдущей должности) приходилось бывать там неоднократно, и уже тогда я видел их успехи: как они, например, сумели из двух конвейеров оставить один, но выпускать на нем столько же автомобилей.
Генеральный директор ГАЗа А. Баранцев (на фото слева) – яркий лидер бережливости
Повторюсь, это было начало нулевых годов. Если обратить взгляд на восток, TPS (Toyota Production System) существовала к тому времени уже лет сорок. Если посмотреть на Запад, у китов – Boeing, Siemens, Mercedes-Benz и прочие – производственные системы на принципах TPS работали с 1980-х.
Мы только начали отстраивать отечественную промышленность в новых экономических условиях, но уже поняли, что неизбежно попадем на глобальный рынок, что впереди ВТО, что обратной дороги не будет. Значит, надо перенимать лучшие методики, которые позволяют работать на снижение себестоимости продукции с точки зрения ее конкурентоспособности.
Руководители ГАЗа у нас в стране чуть ли не первыми стали внедрять производственную систему. Кстати, там тоже был консультант, японец с Toyota – правда, бывший, осевший в США и создавший свой консалтинговый бизнес. Но это другая история – если они захотят, сами об этом расскажут.
Почему ГАЗ? Думаю, что главную роль сыграл личностный фактор: Олег Дерипаска загорелся этой темой, может быть, первым в России и сумел заразить ею генерального директора завода Алексея Баранцева. За что им обоим огромное спасибо. Что бы там дальше с нами ни происходило, они были первыми и своим примером зарядили многих, кто шел следом.
В марте 2007 года Сергей Кириенко, на тот момент уже руководитель Агентства по атомной энергии, посетил Горьковский автомобильный завод. А по итогам поездки сказал:
«Опыт работы по производственной системе ГАЗа и люди, которые обучены этой технологии и способны сегодня внедрять ее, – и на автозаводе, и на любом другом предприятии – это самое ценное. Мы проехали по тем же участкам, что и в 2003 году. Заметная разница. Я восхищен увиденным. На том же оборудовании работает вдвое меньше человек (причем люди не уволены, а переведены на новые участки), и они имеют сейчас втрое большую зарплату и производят в три раза больше продукции. Руководители и специалисты поставщиков ГАЗа проходят обучение по этой системе в учебном центре завода. Горьковский автозавод начинает задавать требования качества и стандарта. Думаю, что это очень хороший пример для нас»
Через два месяца на ГАЗе уже состоялся обучающий семинар для полутора десятков руководителей-атомщиков. Обучение проводил сам Алексей Баранцев. Прошло больше 10 лет. Но я до сих пор ясно помню три момента, три совета, которые нам потом помогли:
Глава «Росэнергоатома» А. Петров начал внедрять ПСР одним из первых еще когда был директором Смоленской АЭС
ПЕРВЫЙ. Баранцев сказал, что если заместитель генерального директора – по производству, по кадрам, по стратегии, по развитию, любой и с каким угодно авторитетом – захочет внедрять производственную систему, а генеральный директор – нет, то ничего не будет. Впоследствии мы много раз убеждались в этом.
ВТОРОЙ. Каждый руководитель, который начал работать по производственной системе, должен пройти четыре стадии. Сначала он может что-то делать под полным контролем учителя. Затем способен справиться при небольшой поддержке. Потом – самостоятельно. И только после того, как сам научился, может пробовать учить других.
ТРЕТИЙ. Стандарты ИСО 9001, ИСО 14001 и другие, которые также были внедрены на Горьковском автомобильном заводе, оказались всего лишь застывшими «фотографиями качества», а не реальными методами устранения потерь.
Мы все это тогда просто взяли на веру. И убедились в этом позже, когда стали заниматься бережливым производством на своих предприятиях.
Как иллюстрацию к словам Баранцева о роли генерального директора в успехе внедрения производственной системы хочу упомянуть Смоленскую АЭС. В составе делегации, которая отправилась тогда на ГАЗ, от Смоленской станции были директор Андрей Петров и два его заместителя.
Сразу же после их возвращения в газете «Смоленский атом» вышла статья под названием «Философия кайдзен на службе у атома». В ней были раскрыты первоосновы и принципы, по которым работает производственная система. Почти сразу на АЭС вышел приказ № 30–81 о внедрении принципов и опыта производственной системы ГАЗ на Смоленской АЭС. На основании этого приказа на участке замены технологических каналов началось внедрение проекта по созданию эталонного участка и были получены результаты, о которых речь пойдет позже. Далеко не все участники того майского семинара взялись за дело так скоро и серьезно.
Итогом нашего обучения на ГАЗе и фактически стартом для создания Производственной системы Росатома стала моя служебная записка на имя Сергея Кириенко. Вот важные выдержки из нее (привожу без купюр, чтобы лучше чувствовалось дыхание того времени):
1. Методы и результаты внедрения производственной системы ГАЗ (далее ПС ГАЗ), продемонстрированные на эталонных участках, не являются специфичными для автомобильной тематики или конвейерного производства и без ограничений могут быть перенесены в атомную отрасль.
2. Наиболее эффективно ПС ГАЗ работает там, где есть технологический поток, то есть стандартизированные повторяющиеся операции (работа по времени такта), и выделены места операторов (людей внутри сборочной линии). При этом каждый последующий оператор является заказчиком для предыдущего и поставщиком для следующего.
3. В любой себестоимости любого продукта сидят потери. Потери – любой вид деятельности, за который заказчик не готов платить. Это неизбежное зло, которое надо уменьшать.
4. Все потери, в том числе в атомной отрасли, пакуются в семь видов:
– ненужные движения людей;
– ненужная транспортировка;
– избыточный запас (дополнительный учет, замороженные деньги, старение, почти всегда воровство);
– ожидание (человек ждет машину, машина – человека, человек ждет человека, задержки в режиме активного наблюдения);
– лишние этапы обработки (технологию пишут люди, у которых нет мотивации на бережливость или есть избыточный консерватизм из-за «страха безопасности»);
– переделка и брак;
– перепроизводство (слишком быстро и слишком много).
Кайдзен, или постоянное совершенствование, – это не что иное, как постоянная работа по устранению этих потерь различными методами. Сначала это внешние кайдзен-люди, потом бригадир, мастер, начальник цеха и т. д.
5. До начала работы по изменениям необходимо добиться стабильной работы по действующим стандартам (мяч в кольцо – сначала с места, а уже потом на бегу и в прыжке).
6. Начинать надо с изменений в производственном процессе. Совершенствование офисных операций – потом. На ГАЗе к ним приступили только на четвертый год развития производственной системы.
7. Лидеры перемен набраны лично генеральным директором без применения методик, опросов, тестов и т. д. Это люди из совершенно разных подразделений: начальник ОТИЗ производства, заместитель начальника цеха по производству, главный энергетик производства, начальник бюро качества, старший мастер сервисного центра, начальник отдела снабжения частной компании и т. д.
8. Внешние консультанты, два бывших работника Toyota, были рядом сразу. Японское происхождение консультантов «растворило» отличающиеся от TPS американские подходы бережливого производства.
9. Личные ощущения: моим объектом наблюдения была операция по установке ремней безопасности на конвейере сборки кабин. Участок до этого не был оптимизирован. Две девушки делали, на первый взгляд, только разумные движения. Время такта конвейера – 2,5 минуты. За это время они производили 19 операций. За два дня мы описали и проработали более 20 реальных точечных потерь.
10. Подходы другой консалтинговой фирмы (не будем приводить ее название) неэффективны. ГАЗ отказался от ее услуг. Их подход – выбирали эталонные участки, проводили обучение, делали двухнедельный практикум на месте и уходили. Через два-три месяца все возвращалось в исходное состояние. Втягивания не получалось.
Само пятидневное обучение – это необходимое, но недостаточное условие для начала работ по изменениям. В случае внедрения производственной системы в атомной отрасли будет необходим консультант в режиме убывающего присутствия: две недели в месяц, неделя в квартал и т. д.
Что предлагается?
Три пилотные площадки:
1. Волгодонская АЭС – строящийся блок № 2. Определяем пилотный участок на стройке и работаем на нем. Цель – сокращение срока строительства.
2. Смоленская АЭС – планово-предупредительный ремонт (ППР) 2007 года. Замена 411 технологических каналов. Цель – сокращение срока ремонта.
3. «ЗиО-Подольск». Пилотный участок по производству модулей парогенераторов для БН-600. Цель – сокращение времени производства.
На этой записке была историческая виза Сергея Кириенко: «Согласен! Прошу обеспечить реализацию с одновременным распространением подхода на всю систему РЭА и отрасли! Доложите конкретный план действий».
Потом был и план, и первые результаты. Но прежде расскажу еще об одном очень необычном сюжете.
Мы – к ним
Мы с Петром Щедровицким, в то время заместителем главы Росатома и координатором работы по развитию производственной системы, едем в Японию. Едем с наглой мыслью, что Toyota (почему – сами себе и теперь не можем объяснить) поможет с внедрением этой системы. Везем какой-то безумный доклад о том, кто мы такие, что делаем, чего хотим. Выступаем перед тремя вице-президентами корпорации. Долго сидим, объясняем и откровенно, по-русски, жмем.
Петр Щедровицкий
Щедровицкий периодически незаметно наступает мне на ногу и перехватывает инициативу. Петр – великолепный переговорщик, и он удачно закруглял мои лобовые тезисы.
Японцы повторяют одно и то же: «Вы не ошиблись адресом? Мы – Toyota, производим машины. Мы не оказываем консалтинговых услуг».
Правда, рассказывают дальше, была история: неподалеку от их завода строили аэропорт, там горели сроки, а Toyota хотела пользоваться этим аэропортом. В общем, включились в процесс, все прохронометрировали, нашли резервы и помогли вернуться в график. Бесплатно, в порядке исключения, и это единственный раз за всю историю, а вообще-то они производят машины и не оказывают консалтинговых услуг.
На самом деле, как оказалось, они отчасти лукавили: Toyota и кроме этого случая время от времени консультировала японские предприятия по вопросам TPS – на некоторых из них мы потом побывали и дальше расскажем об этом. Но до Росатома опыта сотрудничества с зарубежными компаниями у них не было.
Мы не раз вспоминали потом с Щедровицким ту поездку: приехали два идиота контрактовать Toyota. О чем мы вообще тогда думали?
В конце концов японцы сказали, что, хотя так ничего и не поняли, посоветуются и дадут нам знать. Довольно быстро пришел ответ: в Toyota решили, что нельзя не отреагировать на наш визит, и нам будет нанесен ответный. И скоро мы принимали у себя делегацию из шести сотрудников корпорации во главе со старшим техническим директором Нампати Хаяси.
Они – к нам
Господина Хаяси я упомяну еще не раз, его роль в этой истории неоценима. О нем стоило бы написать отдельную книгу, возможно, когда-нибудь она и появится. А пока расскажу о первом приезде японцев в Росатом в июне 2008 года. Это был своеобразный урок длиной в неделю.
Что мы увидели на своих площадках глазами японцев
За эту неделю мы побывали с японцами везде – на ЗиО в Подольске, на Московском заводе полиметаллов, на Калининской АЭС, в «Атомэнергопроекте» и на «Силовых машинах» в Питере. На фото выше – отдельные наблюдения того времени. А вот выдержки из моей записки по итогам поездок:
«Огромное количество невыявленных и неустраняемых производственных потерь – везде! Например, на сборе модулей БН-600 на ЗиО разница между нормированным и фактическим временем изготовления (результаты трехсменного хронометража всех операций) составляет 30 %. Это чистые потери!
На площадке господин Хаяси ведет себя как сытый лев – уверенно, спокойно. И сразу видит то, чего не видели ни начальник цеха, ни генеральный директор, проработавшие на этом предприятии почти всю жизнь.
На Калининской АЭС Хаяси сначала показывали презентации – смотрел и слушал без реакции, он на бумаги не реагирует, он должен видеть производственный процесс. После обхода заявил, что у нас тоже есть чему поучиться. Понравилась организация рабочих мест, регламентация действий эксплуатационного персонала и т. д. Хаяси озвучил вывод: на эксплуатации пока ему делать нечего (кроме ремонтов).
СТРОЙКА. Потери до 70 %. Хаяси сказал: «Надо сотрудничать с Toshiba. Научитесь проектировать в 3D, устраните потери при компьютерном конструировании и моделировании работ. После этого мы найдем оставшиеся производственные потери на площадке».
По словам Хаяси, у нас много хороших финансистов, которые видят, как движется денежный поток. Должны появиться люди, которые будут видеть, как движется поток производственный.
Кстати, на «Силовых машинах» (это один из основных поставщиков паровых турбин и генераторов на строящиеся АЭС) нас с японцами поначалу приняли не очень охотно. Атомная тематика в тот период составляла у «Силовых машин» треть объема заказов, так что отказать нам они не могли. Нам же было важно оценить, как решают вопросы эффективности производства наши крупнейшие поставщики, от работы которых зависит срок строительства АЭС и их стоимость.
На предприятии нашу делегацию встречал первый заместитель генерального директора по производству Вольф Дитрих Крюгер – он к тому моменту уже пять месяцев работал в России после 18 лет работы в Siemens. У них с Хаяси состоялся такой диалог.
– Какое отношение имеет Toyota к атомной энергетике? Вы же делаете машины.
– Вы правы на 50 %, а на 50 % – нет. Вопросы эффективности производства на 100 % общие. Но вы можете чувствовать себя спокойно. Мы не будем внедряться в ваши рынки. Hitachi конкурирует с вами. Мы – нет. Господин Кириенко обратился к господину Окуде – тот отреагировал. Международный план по строительству АЭС предопределяет адекватное международное взаимодействие.
– Я поражен тем, что читал о производстве Lexus. Новейшие технологии! Высший хай-тек! Люди – живой контроль качества. Toyota для нас – путеводная звезда в оптимизации процессов!
