Подвиг заводов Том 74. Миасский завод ЖБИ 1980-1995

А.В. Манин-Уралец

Подвиг заводов Том 74. Миасский завод ЖБИ 1980-1995

РАЗДЕЛ 2

ГЛАВА VIII

ПО НОВЫМ НАПРАВЛЕНИЯМ

В начале 80-х годов заступивший на пост директора МЗЖБИ Сергей Макарович Земляков ориентировал работу предприятия по трем основным направлениям:

«Первое. Путем решения ряда организационных вопросов, внедрения эффективных технических мероприятий стабилизировать работу завода и всех его подразделений.

Второе. Направить особые усилия на индустриализацию строительного производства, на выпуск высокоэффективных в строительстве, с повышенной степенью готовности, конструкций и материалов.

Третье. Внедрять комплексную систему управления качеством продукции с целью повышения качества изделий и их надежности. Реализовать мероприятия по снижению… удельного веса расхода цемента, как фондового дефицитного материала».

Всего этого требовало новое время, лежащие перед глазами документы, в общем и целом, указывающие на то, что потребителям продукции завода ЖБИ необходимы новые цеха на Машзаводе, на Инструментальном заводе, на Химзаводе в пригороде Златоуста, новые объекты на УралАЗе и «Миассэлектроаппарате» и других промышленных предприятиях Миасса, Чебаркуля, Златоуста, Карабаша. Потребителями в 1980—1985 годах планировалось также построить жилых домов общей площадью 120 тысяч квадратных метров, детских дошкольных учреждений на 980 мест, ввести в строй вторую очередь поликлиники, а также спортивный корпус, пионерский лагерь, санаторий-профилакторий и множество других самых разнообразных объектов в Миасском районе, гражданских, промышленных, в том числе в сельской местности, где также предстоит строить широко и по-новому — скоростными методами, применяя распространенный уже в городах индустриальный метод строительства.

Метод этот за последние полтора десятилетия приобрел широкий размах, он стал уже основным. Суть его заключалась в применении, главным образом, крупных железобетонных изделий, сложных сборных конструкций, которые позволяли во много раз ускорять возведение любого строительного объекта. Например, объект из железобетонных конструкций возводится в несколько раз быстрее кирпичного с той же полезной площадью. Поэтому вполне обоснованно считалось, что возрастающие с каждым годом потребности строек может удовлетворить только этот индустриальный метод. Не случайно, конечно, в эти годы говорится, что «в положительном для треста решении индустриализации строительного производства решающая роль принадлежит заводам ЖБИ и КПД».

В производстве завода ЖБИ, как и прежде, оставались все основные его изделия для строительства промышленных объектов, да еще ряд деталей ЖБИ для кирпичного жилищного строительства.

При этом вклад коллектива МЗЖБИ в стройиндустрию Миасса, оставался, как и прежде — решающим. В этот период он выпускает, главным образом, колонны железобетонные, ригели серии ИИ-20, панели многопустотные, плиты покрытий промзданий, ригели серии ИИ-04, лестничные площадки, блоки стен подвалов, плиты фасадные, сборно-монолитные фундаменты, сборные железобетонные конструкции и детали, бетон товарный, раствор товарный, металлоконструкции, товарную арматуру, щебень, столярные изделия.

Трест нисколько не уменьшает нагрузку железобетонщикам. Это видно, например, по следующему документу: «В 1981 году, согласно заданию «Уралавтостроя» завод готовит план на освоение новых видов конструкций, это опоры теплотрасс, лотки с опорными подушками, доборные кольца с проемами для труб, телефонные колодцы с закладными деталями, рельефные панели для сборных железобетонных оград, сборные железобетонные конструкции серии ИИ-04 связевого варианта, бордюры с уширенным основанием, плиты перекрытия колодцев с вмонтированными люками, дорожные плиты на покрытие автодорог и благоустройство, тюбинги для камер теплотрасс, железобетонные балки для подкрановых путей, производит армирование монолитных железобетонных конструкций пространственными армокаркасами заводского изготовления, изготовление половой доски и погонажа — этот список дает представление о напряженной работе коллектива.

Мощности производственных цехов завода возрастали с каждым новым годом, причем на данном этапе уже благодаря положительному эффекту его реконструирования. Являясь все еще главной производственной базой треста, завод держал на себе основную нагрузку по обеспечению конструкциями и деталями многие важнейшие сдаточные объекты района. Традиционные изделия предприятия и такие новые, как блоки УДБ, сборные железобетонные панели резервуаров и другие, существенно облегчали строителям задачу возведения объектов и пользовались повышенным спросом. Что касается освоения изделий, то выросший и окрепший коллектив МЗЖБИ выполнял эту работу умело и удовлетворял все запросы индустриального строительства. Что стоил один только цех ЖБИ-2, который выпускал к 1980 году 50 процентов всей продукции завода. И укрупнение предприятия продолжалось.

В начале 80-х рядом с цехом ЖБИ-2 стоял уже капитальный бетоносмесительный цех. Поднимался он без остановки производства, когда-то его обшили шифером, потом шиферные стены заменили на кирпичные. Существенно обновленный цех был оснащен хорошим оборудованием и являлся комплексно-механизированным.

Также комплексно-механизированными в те годы на предприятии уже являлись растворный цех, асфальто-бетонный участок с установкой Д-597, цех ЖБИ-2, участок по выпуску восьмипустотного настила, столярный цех, в котором работала линия изготовления половой доски.

Завод готовился приступить к возведению пристроя к цеху ЖБИ-2 с тем, чтобы в 1984 году начать здесь выпуск продукции; в ближайшее время предстояло ввести в эксплуатацию две башни для хранения цемента, решить другие застарелые проблемы. Например, год от года остается под открытым небом песок, нарушается его норма влажности. Надо подумать и над этой задачей: нет возможности построить склад, может сделать хотя бы крышу? Весной 1982 года дирекция распоряжается начать работы по возведению склада, но вскоре отменяет решение — оказались дела поважнее...

«Застарелыми» проблемы нередко становились от того, что не хватало средств, фондов — их выделяли всегда с трудом. При этом от предприятия требовалось строить, переоснащать и тому подобное. Так, в те годы не раз справедливо критиковалось медленное внедрение новой техники. Растворный узел — сердце стройки — исключения не составлял. Например, транспортировка цемента на конечную операцию производилась шнеками, но это (все хорошо понимали) — метод совсем допотопный. В то время почти повсеместно в стране на заводах железобетонных изделий осуществлялась пневматическая подача цемента. В растворном цехе пневматическое устройство, правда, тоже имелось, но не было технической системы подачи воздуха, а кроме того, оборудование это было самодельное, оно не могло гарантировать бесперебойной работы. Специалисты были убеждены, что гарантировать ее может лишь аналог промышленного производства.

Другой пример. Дозировкой компонентов раствора в цехе управляли вручную, хотя имелась своя автоматика, но работала эпизодически, после того как изрядно с ней повоюют наладчики. А как случилась поломка, так исправить некому, вот тут, глядишь, рабочие поплевали на ладошки и за работу вручную. Они не виноваты, но качество очень страдало. Ведь неточность в дозировке не обеспечивала заданного состава раствора, степень риска допущения брака сразу же возрастала.

И здесь, как и во всех цехах, недостаток хороших механизмов восполняло высочайшее мастерство людей, которые словно волшебники ухитрялись день ото дня вы-пускать только качественную продукцию; работающие в дозаторном операторы были асы — не занимать им было сноровки, как выйти из затруднительного положения, но заказы росли год от года, и избегать ошибок становилось и им все труднее,. не боги горшки обжигают, но и люди — не боги. Хотя самым добрым словом вспомнить их надо. Ведь к тому времени транспортировщики цемента, зачастую занимались не своим делом — лопатами они чистили его от мусора, от различных металлических предметов.

Случалось часто и такое, что после прибытия цемент без положенного срока хранения сразу же запускался в производство. А что было делать, его ведь не хватало. А стройки тоже ждать не могли. Везде был нужен раствор, везде его ждали. Причем так много! Если раньше для цеха сто кубов в смену казалось объемом непомерно завышенным, то к 80-м годам приходилось выдавать по двести пятьдесят кубов, а то и по двести восемьдесят. Люди работали не считаясь со временем.

Если порой дело страдало от недостатка сырья щебня, цемента, песка для производства железобетонных изделий, то бывало, что и деревообрабатывающий цех стоял по причине необеспеченности круглым лесом, которого нередко в цехе оказывалось чуть не в треть меньше положенного. Случалось, что за два месяца лесопильный цех терял до двенадцати полных смен. Здесь имелись, правда, свои объективные причины. Лесовозы теперь везли лес с Нязепетровска, с Кургана, а это обходилось куда дороже, чем прежде, когда лес везли из Сибири по железной дороге или брали его рядом в леспромхозе.

Технолог лесопильного участка Георгий Николаевич Осинцев (работавший одно время и начальником цеха) рассказывал:

— «Работал наш коллектив в общем хорошо, многие годы считался в числе самых передовых на заводе. Однако как и на многих других деревообрабатывающих предприятиях, мы тоже испытывали большие трудности, настоящие проблемы с сырьем. Местный добротный миасский лес нас в основном устраивал, за исключением лиственных пород — те приходили в цех зачастую непригодными к распиловке. Как же работать! Или взять сибирский лес: более половины уходил в отход оттого, что был некачественным. Что остается? — Тогда взять, да и работать с тем материалом, что есть; а когда уже глаза глядеть на порченый лес не хотят — возьмем все вагоны, да на них акт составляем. Меры эти были, конечно, крайними, да и связаны всегда с большой бумажной волокитой: этим заниматься, понятно, резона нам не было. В общем, приходилось слышать от рабочих: «А, ладно, как теперь по худому сырью сработаем, так и берите, за качество мы не ответчики». Оттого столярный цех брал пиломатериал какой был, на стройки брали изделия столярного цеха с браком. Хоть как-то да сдаются объекты, дома. Да, много приходилось возиться с плохим лесом, но деваться некуда, работали ради плана.

От неважного кругляка страдала технология распиловки, да инструмент изнашивался быстрее. Нельзя было гарантировать точность распиловки. Круглые пилы были в очень большом дефиците. И когда они совсем выходили из строя, приходилось вытачивать их из пил других Диаметров, какие удавалось достать...»

Начальник цеха Владимир Петрович Панкрац о бедах деревообрабатывающего производства тоже поведал в свое время; его рассказ дополняет рассказ технолога.

— «Всегда злободневным являлся у нас вопрос снабжения. Например, плохого качества поступала к нам смола для клейки деталей, не было ко многим станкам запасных частей. Станки старые; к началу восьмидесятых годов моральный и физический износ большинства из них наглядно показывал, насколько все же низки темпы технического перевооружения на нашем участке. Из тридцати единиц оборудования столярного участка более двух десятков служили людям уже 20 лет. Имелся у нас, к примеру, четырехсторонний станок немецкого производства, он давно просился в утиль, но продолжал стоять год от года, как олицетворение грубой, неточной обработки дерева. Надо все же отметить, что при столь тяжелом положении вещей, некоторые лучшие станочники умудрялись выпускать продукцию только хорошего качества, никогда не получать рекламаций за изделия, более того, они имели личные клейма, это значило, что продукция принималась у них с первого предъявления. Такими были, к примеру, Т. Чвилева, Э.Булыгина, К. Яковлева, М. Солдаткина и другие. Но как много дополнительных физических сил, нервов тратили они, чтобы добиться качества!»

Говоря о том времени, можно добавить, что имелась у деревообделочников еще одна большая проблема — неудовлетворительная сушка пиломатериалов. К 1982 году уже около трех лет длилась пусконаладка автоматического агрегата для сушки.

Что значит сыроватое дерево для столяров при изготовлении изделий, говорить нечего: трудно работать столярам. А потом готовое изделие начинает так коробить, что оно теряет товарный вид, и вот берут его на стройплощадку и устанавливают без настроения. Можно представить себе и неудовлетворенность будущих жильцов.

Предложение и замечание строителей деревообделочники учитывали всегда, что всеми отмечалось в те годы как факт добросовестного отношения к труду этого коллектива завода. Но это еще раз показывает, каких усилий стоило рабочим цеха выдавать пусть хоть и не всегда отличную, но в основном только хорошего качества продукцию. Однако трудовой энтузиазм — добросовестная трата дополнительных сил рабочим единственно ради чести заводской марки и мизерной премии — не мог быть вечным, когда силы и терпение, в конце концов, почти иссякали. Два выходных дня не восполняли их после авральной трудовой недели. При увеличенном заводу новом плане рабочие вновь стали увольняться десятками человек ежемесячно.

И опять надежда на новые механизмы и оборудование, снова горячка реконструкции, внедрения более прогрессивных технологий обработки материалов.

Практика не раз показывала, что в критические моменты лишь ощутимое облегчение труда на тяжелых участках исправляло бедственное положение. С 1978 года в цехах деревообрабатывающего производства не появлялось ни одного нового станка. И вот механизируется процесс изготовления подоконной доски: авторами идеи являются заточник Ф. Ф. Краус и мастер Н. 3. Шагалова. Прежде подоконник изготавливался из обрезной доски, которую строгали за четыре прохода на разных станках.

Нужно изготавливать эту деталь на технологической линии, пришли к выводу авторы предложения. Все операции стали производиться за один проход...

Разработкой технических новинок были заняты во всех цехах.

Армокаркасы изготавливались в следующем порядке: на аппаратах контактной сварки варились плоские каркасы, затем электросварщики спаривали три плоских кар каса в один объемный. Занимали они большую площадь снимать и загружать их при перевозке в формовочный цех приходилось вручную. Тогда мастер арматурного цеха И. В. Горевой решил изменить технологию этих объемных каркасов (на утяжелителях УБО-1). Он предложил: на аппаратах контактной сварки изготавливать две. плоские сетки, на гибочном станке загнуть сетку С-1 на 90 градусов, а сетку С-2 на 130 градусов. Сетки, укладываясь в форму, образуют объемный каркас... Вместе с увеличением производительности труда это новшество позволило сократить трудозатраты на 223 человеко-дня.

Сокращение трудозатрат неизменно повышало производительность труда, а среди рационализаторов, работавших именно в этом направлении, пользовались особой известностью Михаил Михайлович Пензуткин, Михаил Яковлевич Козляков, Владимир Яковлевич Малахов, Николай Анатольевич Коченов и другие. Как правило, они записывали в свои обязательства-планы, что внесут столько-то предложений или конкретно такое-то предложение. Например: «Предложить приспособление для шлифовки крупногабаритных изделий»; «Внедрить раздельную подачу цемента и шлака»; «Механизировать разгрузку содового плава»; «Исключить возврат конденсата с включениями битума» и так далее.

Предложения бывали менее заметные и более заметные, дающие высокую эффективность производству.

К таким можно отнести внедрение полуавтоматов для сварки металлоконструкций в среде углекислого газа: в итоге налицо повышение производительности труда, улучшение качества сварных швов; годовая эффективность от одного аппарата-составила 2,4 тысячи рублей. Также высокоэффективной оказалась, к примеру, и стационарная шлифовальная машина для шлифовки мозаичных изделий: в итоге значительно облегчился труд шлифовальщика, увеличилась безопасность работы, улучшились санитарно-гигиенические условия; годовая экономия трудозатрат — до 800 человеко-дней!

Практика творческого отношения к делу не раз показывала, что большую помощь заводу можно оказать даже лишь незначительными усилиями, обращая внимание на так называемые «мелочи». На них рабочий часто не обратит внимания, потому что ждет нужных мер от того, кто обязан следить за этими «мелочами». Но не на все хватает рук и времени у конструкторов, инженеров, снабженцев, и тогда на помощь, как всегда, приходит творческое воображение, умение и изобретательность. Так, в цехе ЖБИ-1 в процессе работы применяемые для уплотнения бетонной смеси в формуемых железобетонных изделиях вибраторы марки ИВ-47 часто выходили из строя в основном только из-за того, что рвалась оболочка гибкого вала. Тогда начальник цеха С. Г. Птицын и механик А. В. Битюков решили, что надо удлинить трубкой место опрессовки резиновой оболочки и опрессовкой восстановить виброшланг.

С тех пор был взят этот способ восстановления виброшланга; в три раза увеличился срок службы вибраторов, сократился их расход. Вопрос о сохранности оборудования, оснастки рассматривался наряду с вопросом о их замене или приобретении. Ибо заменить или приобрести бывало значительно труднее, чем сберечь, усовершенствовать.

В обороте у завода находилась тысяча тонн металлической опалубки, но к 1980 году пригодной осталась меньше третьей части — 300 тонн. Остальная, таким образом, подлежала замене на новую, но менять оказалось не на что, из запланированных в минувший год 230 тонн новой опалубки получили только 17. В связи с дефицитом опалубки над усовершенствованием конструкций ее работали, наверное, с самого основания предприятия, и кое-что удавалось внедрить с большой пользой. В числе этих мероприятий — усовершенствование конструкции опалубки, по предложению инженеров А. Когана и В. Артемова, работавших над опалубкой для плит пустотного настила ПТ-63-12. С помощью одной опалубки, применяя перегородку, можно стало изготавливать два типоразмера плит. В результате — эффективность технологии, а также экономия металла, расходуемого на изготовление опалубки для плит пустотного настила.

В арматурном цехе сподвижниками применения прогрессивных методов труда, новаторских приемов в производстве являлась вся бригада заготовщиков арматурной стали Н. Степановича, звено В. Анчуговой, занимавшиеся упрочнением стержней для пустотного настила, аппаратчики контактной сварки З. Сиделева, С. Каримова, М. Трошина и А. Балакина и другие, кто в 1982 году принимал активное участие в освоении производства новых изделий — арматуры для девяти метровых тавровых балок и утяжелителей, которые понадобились строителям экспортного газопровода Уренгой — Ужгород.

В связи со строительством газопровода в 1982 году, в цехах МЗЖБИ осваивается производство таких новых видов железобетонных изделий, как специальные плиты - пригрузы для газонефтепроводов, об этой работе рассказывалось в городской печати: «На завод поступил заказ на срочное изготовление пригрузов на строительство газопровода. Задание изготовить их было дано цеху ЖБИ № 2. Плиты потребовались немедленно, а соответствующего оборудования, в частности, нового бетонораздатчика, не было. Творческая бригада слесарей во главе с В.Будановым взялась помочь делу. Она реконструировала старый бетонораздатчик, и выпуск пригрузов был начат в срок».

Внедренные мероприятия по индустриализации строительства, механизации ряда процессов и тому подобное сыграли свою очень положительную роль в повышении производительности труда.

К началу 1984 года, обращая внимание на эффективный вклад в дело укрепления индустриального строительства завода ЖБИ, руководство отмечает особый вклад инженеров и рабочих новаторов: цеха металлоизделий, ремонтно-механического цеха и заводоуправления. Лучшими среди них признаются призеры конкурсов: электромеханик М. М. Пензуткин, электрик В.Я. Малахов, слесари М. Я. Козляков, Ю. В. Кузнецов, Н. А. Коченов, механик Г. И. Волынов.

В 1982 году отдается должное технической службе завода железобетонных изделий, наряду с техслужбой из СУ-3, которые провели работы по внедрению сборномонолитных фундаментов, существенно снизивших трудоемкость возведения нулевых циклов.

На Выставке достижений народного хозяйства в Москве в павильоне «Промышленное строительство» на Всесоюзную Доску почета в 1981 году был занесен трест «Уралавтострой». Главный комитет выставки, рассмотрев опыт работы организаций — победителей соревнования, постановил утвердить участником ВДНХ, кроме других рабочих, работника треста, новатора завода железобетонных изделий Василия Дмитриевича Дейкова за разработку и внедрение технологии изготовления сборных железобетонных элементов фундаментов. Старший мастер МЗЖБИ был удостоен бронзовой медали выставки, которую ему вручили в ноябре 1983 года.

Крупному производственному коллективу Миасса — заводу ЖБИ под силу было выполнять самые сложные заказы строителей, но при этом ведь надо суметь не отстать от прогрессивных технологий, применять новые современные материалы.

Когда в 1982 году был введен в работу пристрой к цеху ЖБИ-2, в нем осваивалось производство предварительно напряженных плит покрытия промышленных зданий и плит пустотного настила новой серии. Но вскоре в этом пристрое стали изготовлять трехслойные стеновые панели. Прежде такие изделия для промзданий небольшими партиями привозили из других городов — из Челябинска, Магнитогорска, Кургана, Оренбурга, и вот с августа 1984 года начато их изготовление в Миассе. Здесь давно понимали необходимость производства подобных панелей самим, ведь с их применением открылись широкие возможности строить промышленные здания полносборными.

Вскоре на заводе приступили к освоению технологии по производству шлакощелочного бетона...

Поиск более дешевых материалов всегда занимал многие новаторские умы.

Думали об этой проблеме и работники завода ЖБИ. Так, например, со времени появления на стеновых панелях декоративных плиток заметно изменился вид многих возводимых кварталов, но декоративная плитка — дело дорогостоящее, поэтому строили больше все же из гладких стеновых панелей.

Однажды главный инженер завода В. В. Кузьмин вместе с главным технологом завода А. Д. Касьяновым и начальником цеха ЖБИ-2 П. С. Машковым пришли к простому и, как окажется, очень интересному решению. Если нет плитки, дорогостоящий этот материал можно заменить рельефным слоем бетона: бетон будет укладываться на днище опалубки, где ляжет в специально изготовленную форму — вот рисунок стеновой панели и сохранится. Попробовали и увидели, что в принципе архитектурная внешность оказалась не хуже прежней, хотя, конечно, с блеском декоративной лаковой плитки поспорить не пришлось. Дополнительных затрат тут не оказалось никаких, так как рельеф выполнялся на основе старых углублений, существовавших ранее для укладки керамической плитки. Решение инженеров было признано оригинальным, сохраняющим приглядный вид стеновых панелей и экономящим дефицитные керамические плитки: их больше использовалось на внутреннем убранстве помещений.

Ни для кого не секрет, что внедрение новых технологий в производстве всегда несет много хлопот, связанных с корректировкой первоначальных проектов, но это текущая работа заводских инженерных служб, которые обязаны довести дело до конца, согласуясь с реальными техническими возможностями производственных цехов по ходу внедрения. На местах к этой работе нередко подключаются творческие силы из среды рабочих-новаторов, ведь то, что улучшается вокруг по инженерным планам — улучшается ради всего коллектива, ради благополучия самого предприятия.

На заводе ЖБИ это тесное сотрудничество инженеров и рабочих всегда было очень заметным, и не случайно с 1982 года в течение трех лет подряд новаторы этого предприятия стабильно удерживали среди новаторов всех стройуправлений города призовое место. Это подчеркивалось при подведении итогов одиннадцатой пятилетки.

В этой пятилетке железобетонщики успешно работали по самым разным направлениям производственной деятельности, начиная от выполнения личных планов рабочих-и ИТР и кончая крупными мероприятиями по реконструкции, причем реконструкция зачастую была направлена на улучшение условий труда рабочих.

В горном цехе в то время строились мастерские для ремонта дробильного оборудования. Были отремонтированы на предприятии почти все бытовые помещения. Закончили ремонт помещений в ЦМИ. В этом же цехе осуществили более удачную планировку оборудования, кроме того, наметили произвести здесь ремонт вентиляционных систем; оборудовать комнаты психологической разгрузки в цехах ЖБИ-2 и лесопильном, наладить хорошее снабжение теплой спецодеждой и так далее.

То, что намечалось, в основном выполнялось. В одиннадцатой пятилетке четко прослеживается быстрое, явно поступательное развитие завода по всем основным показателям, завод стал стабильно наращивать объемы выпускаемой продукции.