Подвиг заводов Том 65. Чеховский Энергомаш 1970-1980

Также закономерно, что примерно в тот же период был создан совет мастеров, в который вошли лучшие представители со всех цехов, все они имели звание «Лучший мастер». В девятой пятилетке звания «Лучший мастер» удостаивались несколько десятков человек, а многие из них и по два и даже три раза. В их числе В. А. Наседкин, В. Евстропов, В. Н. Колосов, В.Е. Моисеев, С. И. Смирнов, 3. Н. Солуянова,

В. Т. Гладилин, В. А. Белоусов, М. Е. Щербаков, «трижды лучшим» был и председатель совета мастеров А. Наумов.

Всего на заводе работало около ста тридцати мастеров, двадцать из них имели высшее образование. Для пополнения знаний каждый имел все условия. Фонд научно-технической библиотеки, открывшейся в 1969 году, насчитывал 55 тысяч экземпляров литературы —книг, журналов, стандартов, технических каталогов, информационных материалов.

Около 1 400 заводчан являлись читателями этого фонда, ежегодно выдавалось 60 тысяч экземпляров литературы, примерно для 16 тысяч посетителей каждый год.

Библиотека завода пользовалась известностью и в городе. За лучшую постановку библиотечной работы и библиотечного обслуживания заводская НТБ с заведующей Т. Петрук и А. Кудрявцевой награждалась Почетными грамотами комиссии при Министерстве культуры РСФСР.

Велика была у заводчан тяга к знаниям. К 1973 году среди всех работников так или иначе повышало образование одновременно более 1 300 человек! Это учащиеся школ рабочей 'молодежи и техникумов, студенты вузов, слушатели кружков и школ политического обучения, курсов повышения квалификации рабочих и инженеров и так далее. Работали семинары «Вопросы экономики и управления производством», школы ударников труда, кружок мастеров и другие. В школе передовых методов труда занималось одновременно 230 человек, на курсах целевого назначения повышали свои знания 200 рабочих, занятых изготовлением заказов для атомной энергетики, чтобы лучше разбираться в технологии. Очень многие хорошо осознали роль большой науки, им становились более понятны заботы инженеров и конструкторов, роль в делах завода научных институтов.

А сотрудничество с научно-исследовательскими институтами давало очень большие плоды. Лишь при их участии в шестидесятых-семидесятых годах завод успешно осуществил первую крупную реконструкцию, освоил блок цехов № 1.

В этом блоке на площадях цеха № 2 и автоматного участка устанавливалось отличное металлорежущее оборудование: токарные одношпиндельные и многошпиндельные автоматы и полуавтоматы, двухсторонние многошпиндельные агрегатные токарные, специальные сверлильные и фрезерные станки. Рабочие хорошо ощутили, что их внедрение в два-три раза повысило производительность труда как на отдельных операциях, так и в целом на поточной линии, это намного увеличивало выпуск арматуры, стало возможным увеличить выпуск мелкой арматуры с одной тысячи до трех тысяч штук.

Большие организаторские способности для достижения этого результата проявлял за время своей должности начальника арматурного цеха № 2 Георгий Степанович Онипенко. Заметный вклад в организацию производства арматуры и в преобразование цеха этого руководителя обратили на себя внимание министерства, и в 1971 году он назначается директором завода вместо В. А. Носанова.

На место Г. С. Онипенко начальником цеха был поставлен инженер В. Г. Кирилин, работник, на которого делается большая ставка, как на личность, способную продолжить добрые традиции укрепления цеха и коллектива.

В. Г. Кирилин был уже достаточно авторитетной личностью как среди ИТР так и среди рабочих, так как вышел из их пластов. Еще в 1947 году он пришел в ремесленное училище № 32 при заводе, а через два года после его окончания устроился токарем в цех автоматики, еще через два года был призван в ряды Советской Армии, служил долго и вернулся на завод только в 1956 году и вновь продолжил трудиться токарем. Вся история создания, становления и дальнейшего развития цеха № 2 проходила на глазах В. Г. Кирилина.

Замечая, как много людей вокруг стараются достигнуть большего, повышают разряды, квалификацию, он решил, что обязательно должен выучиться на инженера. Проходит несколько лет, и в 1965 году он заканчивает Московский всесоюзный техникум тяжелого машиностроения по специальности «Обработка металлов резанием», и с тех пор начался рост В. Г. Кирилина как руководителя: работал мастером ОТК, затем старшим мастером на третьем участке, заместителем начальника цеха, ас 1971 по 1979 год он удачно, с большой пользой для общего дела, будет руководить этим крупным производством завода.

И в этих годах, где каждый по-своему был очень насыщен событиями, наиболее запомнившимися для него, останутся именно первые годы руководства.

В связи с переводом арматуры Ду 40 — 65 миллиметров на бесфланцевый вариант, новой работы для начальника цеха, как и для всех мастеров и инженеров было непочатый край. Это означало, что цех переходил на новые технологии, а новые технологии требуют решительного переустройства технической части, разработки сложнейшей документации, обучения работников, переквалификации кадровых специалистов. И при этом планового задания никто не снижал.

— «В те напряженные годы реконструкции, — вспоминал В. Г. Кирилин, — в действии был лозунг: «План — закон, выполнение - обязательность, перевыполнение — доблесть!» И весь наш коллектив трудился, ни на один день не снижая темпов, работали в две смены, а если потребуют обстоятельства, то и в выходные дни. Мы и в выходные дни шли работать с удовольствием, честное слово! Во-первых, это облегчало нашу участь в будни, чтобы не работать совсем уж аврально, а, во-вторых, кто стремился работать доблестно, тех администрация никогда не забывала, нередки были премии они доходили за один раз до пятидесяти и более рублей, это были, представьте, немалые деньги, многое на них можно было купить. В-третьих, и это для нас тогда было очень и очень важно, — чтобы цех выглядел хорошо, не был виновником невыполнения плана. В результате переоснащения нашего цеха мы резко увеличили объемы производства выпускаемой продукции: арматуры выпускали более 340 тысяч штук в год, а электроприводов около 20 тысяч штук...»

О своих успехах в минувших пятилетках было что сказать и коллективу арматурного № 1. Здесь также создавались поточные механизированные линии обработки корпусов и бугелей, здесь успешно выполняло свою задачу спецоборудование — двухсторонние расточные станки и механизированная технологическая оснастка, — в этом цехе они позволили увеличить выпуск задвижек почти вдвое.

С 1973 года на заводе начинается внедрение станков с числовым программным управлением, они появились и в цехе № 1, где, прежде всего, были установлены станки моделей 1П752ФЗ, 16К20ФЗ, 6Р13ФЭ. В пуске и внедрении станков с ЧПУ принимал самое активное участие наладчик А. Б. Демин, который немало покорпел над этой работой, чтобы затем уверенно передать прогрессивное оборудование операторам. А они были обученные специалисты-станочники, с воодушевлением взявшиеся обкатывать новинки, Л. В. Удачина, Л. В. Путренок, В. И. Сусликов и другие, вскоре показавшие, что готовы принять вызов на соревнование любых станочников оборудования с ЧПУ из других заводов.

Выработка у них оказалась невероятной!

Первые из станков с ЧПУ были запущены также и на автоматном участке, за один только год на них была полностью освоена обработка тринадцати изделий. Новое оборудование позволяло от полутора до десяти раз увеличивать производительность труда, намного сократить установочные приспособления и специальный мерительный инструмент, облегчить переналадку при переходе от одной операции к другой. Здесь уже не требовалось большого физического труда, а изготовленная деталь получалась точной, без отклонений от нормы. Наиболее выгодна оказалась обработка конусных и сферических поверхностей. Это продемонстрировали многими месяцами своей работы первыми освоившие станки с ЧПУ квалифицированные токари В. Котов и А. Сорокин, в чем им оказывал многостороннюю помощь старший инженер-технолог В. Кудишкин.

Все цеха переживали период второго рождения. «На заводе проделана большая работа по внедрению передовых технологических процессов, — говорится в одном из отчетов тех лег.— Были внедрены механизированная притирка уплотнительных поверхностей запорных органов арматуры, механизированное клеймение деталей вместо ручного, нарезание резьбы в корпусе задвижки Ду 850 миллиметров резьбонарезными головками, нарезание резьбы в корпусах деталей томной энергетики с наложением на инструмент ультразвуковых колебаний, а также более прогрессивный режущий инструмент из твердого сплава и синтетических алмазов, алмазные пасты и так далее. Внедрены прогрессивная технологическая оснастка — пневматические и гидрозажимные приспособления на многих фрезерных, расточных, токарных и сверлильных станках, многоместные приспособления на фрезерных станках».

Далеко за пределами Венюкова стали известны новые достижения в области технического прогресса отдела главного сварщика завода.

Один из лучших среди заводов в своей системе этот отдел мел работу по двум основным направлениям: добиваясь максимальной механизации и автоматизации сварочно-наладочных операций и изыскивая новые и совершенствуя имеющиеся материалы. Идя по этому пути, коллектив инженеров отдела выполнял множество важнейших мероприятий: в частности, в 1973 году в сталелитейном цехе подготавливалась в производство установка для полуавтоматической сварки в среде углекислого газа, и этот прогрессивный высокопроизводительный процесс позволил экономить большие средства и, улучшая работу сварщиков, значительно повышал качество изделий.

В арматурных цехах — первом и третьем — в то же время внедряются четыре механизированные установки для автоматической сварки изделий, которые также обеспечивая экономию, значительно улучшали условия труда людей. Также разрабатывается технологический процесс сварки пульсирующей дугой, в третьем цехе это намного повысило качество выпускаемой продукции. Облегчить условия труда рабочих помог и внедренный в том же третьем цехе процесс автоматической сварки седел и сварки направляющих в корпуса задвижек.

Десятки единиц устаревшего сварочного оборудования заменялись новыми, что позволяло выполнять заказы для атомных и тепловых электростанций с меньшими трудозатратами и конечно улучшать качество работы.

Уже на первых порах активного изменения сварочной технологии на заводе коэффициент наплавочных работ был доведен до тридцати семи — сорока, а сварочных почти до семидесяти процентов. При всем этом высвобождались рабочие, и, таким образом, сварочное производство венюковского завода вышло на уровень передовых предприятий Союза.

Большую роль при самом добросовестном, творческом подходе к делу механизации и автоматизации сварочного производства сыграли в свое время руководители третьего цеха —такие специалисты, как старший мастер В. И. Насонов, мастера В. П. Марычев, рабочие А. Д. Леваднев, В. Н. Абраменков и другие, во всех подразделениях предприятия под руководством начальника отдела сварки Д. Вернигова эта работа не прекращалась ни на один день.

Этой плодотворной интересной работе помогало самое активное сотрудничество со многими ведущими институтами страны, — с ЦНИИТМашем, ИЭС имени Е. О. Патона. Со своей стороны Венюковский арматурный завод делился своим передовым опытом в области сварки и наплавки с предприятиями Ленинграда, Тюмени, Пензы и другими.

В числе прогрессивных мероприятий в последующие месяцы были выполнены такие, получившие высокую оценку у ведущих специалистов Союза, как наплавка мелкой арматуры индукционно-вакуумным способом, эта работа была проведена совместно с МОЦКТИ, а также наплавка лентой уплотнительных поверхностей, здесь помог заводу ЦНИИТМаш. Успешно прошло внедрение высокопроизводительных плазменных установок при участии ИЭС Патона.

В центральной заводской лаборатории внедрялась в производство технология продувки жидкого металла аргоном, разрабатывалась технология по применению ванадиевого конвертерного шлака, успешно осваивалась работа автоматической и фотопроявочной машины «Каскад».

Все эти достижения не прошли незамеченными в системе Минэнергомаша, и в 1973 году Венюковскому арматурному заводу присваивается звание «Предприятие комплексной механизации и автоматизации производства».

ГЛАВА 2

ЗА КУЛЬТУРУ

ПРОИЗВОДСТВА

С гораздо более спокойной душой собирали в новые изделия для комплектования блоков электростанций слесари- сборщики завода изготовленные в механических цехах ответственные детали. Автоматы на участках токарей, шлифовщиков и фрезеровщиков работали с большой серьезностью, точностью.

Успешно внедряемая на заводе комплексная механизация и автоматизация производства позволила коллективу энергомашиностроителей Венюкова помимо вновь разрабатываемой арматуры заняться модернизацией и унификацией ранее разработанной и серийно выпускаемой продукции.

Так, с 1973 года начинается освоение производства задвижек унифицированного ряда с малогабаритным затвором. Внедрение в производство этих задвижек позволяло значительно снизить их металлоемкость, а также сократить затраты на изготовление. (За создание унифицированных задвижек коллективу авторов Комитетом по изобретениям будет выдано авторское свидетельство).

Была также пересмотрена, унифицирована и улучшена конструкция изделий, обработана и полностью оснащена технология обработки важнейших деталей при выполнении заводом м 1972 году заказа на проектирование и изготовление арматуры для атомной электростанции «Ловииза» в Финляндии. Первый блок этой станции будет укомплектован в 1974 году. Всего на станции устанавливалось два блока ВВЭР-440, которые получили из Венюковского арматурного изделия с повышенной надежностью и экономичностью.

В 1973 году государственный Знак качества был присвоен обратным клапанам Ду-20 и Ду-40 в количестве шести штук, государственная комиссия также подтвердила уже присвоенный в 1970 году Знак качества главному предохранительному клапану Ду-125.

Завод готовил следующие образцы изделий, для присвоения высшей категории качества, а тем временем в цехах завода внедряются новые высокопроизводительные станки, повышающие чистоту и точность обработки. Пересматривается литейная технология присоединительного патрубка. Для увеличения жесткости при обработке боковых фланцев корпусов было модернизировано специальное приспособление ТА 7127-40-22.

Тарельчатые пружины, изготовляемые до сих пор из проката методом точения, заменялись штампованными, что значительно повысило их качество. Уже были сделаны вырубные и гибочные штампы, которые позволят с начала 1974 года полностью перейти на новый вид изготовления этих деталей. Для получения Т-образного паза в поршне клапана была спроектирована, изготовлена и внедрена специальная фреза. При изготовлении резьбы для улучшения ее качества применяется смазочно-охладительная жидкость СОЖ В-32 К, рекомендованная ЦНИИТМашем, и так далее.

Представленные к аттестации изделия хорошо зарекомендовали себя на Славянской, Трипольской, Каширской и других электростанциях с действующими блоками большой мощности. Оттуда приходили положительные отзывы и рекомендации аттестовать их на государственный Знак качества.

Большой вклад в подготовительную работу по усовершенствованию конструкций изделий и отработке технологии вносили коллективы ОГК, ОГТ, ОГСв, ОГМет, цехов № 1 и № 2. Особенно много делали для этого в тот период начальник бюро предохранительной арматуры В. И. Азаркин, начальник цеха № 2 В. Г. Кирилин, токари этого же цеха М. Е. Дронов, Э. В. Молчанов, В. Ф. Будьков и А. Ф. Панин, фрезеровщик Н. И. Панин, слесари-сборщики первого и второго цехов И. Я. Гречухин, В. Л. Рогов, В. М. Волков и другие.

К 1974 году коллектив завода делает новый шаг в улучшении качества выпускаемой продукции —на очереди к присвоению им государственного Знака качества стояли задвижки. И здесь многое еще предстояло сделать, особенно арматурному цеху № 1.

Для пояснения многих научно-технических вопросов по цехам распространялись «Технические бюллетени», шла другая различная информация в журналах и по радио.

Для удобства проведения коллективных мероприятий по обсуждению вопросов производства, науки и техники в октябре 1973 года был открыт конференц-зал с оборудованным киноаппаратным помещением, и если научно-технические кинофильмы прежде можно было смотреть только в клубе завода, теперь же —непосредственно в стенах завода. Рабочие и ИТР, рационализаторы, слушатели школ и кружков чаще смотрели технический прогресс в действии и применяли у себя новинки передовых предприятий страны.

Начиная с августа 1973 года во многом этой цели способствовала и организованная на заводе многотиражная газета. В этот день в газете .«Арматурщик», ставшей выходить раз в неделю по понедельникам, в первом номере сообщалось, что «редакция газеты считает своей первейшей обязанностью отражать поиски новых резервов роста эффективности производства, заботу о повышении качества продукции, экономии материалов, рабочего времени, о внедрении достижений науки и техники... показывать передовых людей завода — ветеранов груда и молодежь, их достижения и опыт... вести разговор о поисках и находках рационализаторов и изобретателей».

С первых номеров печатный орган парткома, администрации, профкома и комитета BJIKCM предприятия поднял проблему о трудоемкости изделий по всем видам продукции.

Дело было в том, что в 1973 году за девять месяцев по заводу нужно было снизить трудоемкость на 358 тысяч нормо-часов. Это оказалось очень важной для решения задачей. В текущей пятилетке завод решал задачи увеличения выпуска арматуры и расширения номенклатуры изделий без существенного увеличения производственных мощностей, а для этого необходимо было экономить время, снижать затрату материалов на каждом рабочем месте.

Внутренние резервы крупного предприятия всегда кроются в повышении производительности труда, а также и в снижении трудоемкости изделий, на что влияли выбор научно обоснованных норм выработки, использование достижений науки и техники, средств механизации и автоматизации. А с другой стороны, на потери рабочего времени влияли неполное использование высокопроизводительного оборудования, нехватка в цехах режущего измерительного инструмента, нехватка творческой мысли инженера и рабочего-новатора. Все это надо было привести к максимальному порядку.

Существенную помощь в решении этой задачи оказали производству наиболее творческие работники-рационализаторы. Одним из главных направлений их деятельности в этот период стало усовершенствование конструкций по пути их широкой унификации.

Только вклад одного из них — предложение специалиста ОГК М. И. Бородиной по «Унификации электроприводов и их модификации на базе электроприводов другой серии» дала большое снижение трудоемкости: в объеме годовой программы 1973 года это составит 3 570 нормо-часов, что являлось равным условному высвобождению двух рабочих. Кроме этого, в два раза увеличилась партионность таких сложных деталей, как крышки корпусов привода, шестерни, червяки, крепеж. В результате повысилась производительность труда, поскольку сократилось время на переналадку станка и оснастки, время контрольных операций, количество и номенклатура мерительного инструмента. Увеличение партионности деталей сократило и процент брака. Унификация позволила снизить расход металла — около 230 тонн в год и повысить показатель ремонтопригодности приводов.

Главный конструктор завода Евгений Сергеевич Морозов, рассматривая итоги внедрения предложения конструктора, сказал М. И. Бородиной:

— «Ваша работа — служит ярким примером вклада творческой интеллигенции завода в копилку пятилетки. Я поздравляю вас с успехом и лично позабочусь, чтобы вам была выдана премия».

Во втором квартале 1973 года творческая работа специалиста была признана лучшей по заводу, и спустя время ей было присвоено звание «Лучший рационализатор завода», как и было обещано работница получила премию.

Всего более 250 человек принимало активное участие в рационализаторской работе, за два с половиной года с начала пятилетки ими было подано более полутора тысячи предложений и 1014 из них были внедрены. В течение этого времени лучшими рационализаторами на заводе являлись начальник КИП К.П. Митрофанов, слесарь-ремонтник стальцеха В. В. Чуранов, начальник котельной завода А. И. Крючков, слесарь арматурного цеха № 3 В. Ю. Пащенко, которым были вручены Почетные грамоты городской администрации города Чехова.

Более шестисот инженеров и техников трудилось в это время на заводе, большинство из них разрабатывало перспективные планы развития завода, многие сами же являлись организаторами их выполнения, но каждый из них принимал непосредственное участие в освоении новой техники. 250 инженеров и техников предусмотрели в своих планах более пятисот мероприятий, направленных на повышение эффективности производства, 380 из них были внедрены. Это был отличный результат. Он стал следствием того, что коллектив поддержал всесоюзный почин под девизом «Каждому инженеру и технику — личный творческий план по ускорению технического прогресса», который активно пропагандировался главным инженером завода Леонидом Дмитриевичем Замошниковым. В 1973 году такие планы имели более четырехсот человек. Исполнение их давало, как правило, значительный эффект.

Унификация электроприводов, проведенная по инициативе начальника конструкторского бюро А. М. Буянова, позволила уменьшить трудовые затраты на 3 570 нормо-часов. Внедрение только одного мероприятия конструктора ОМА В. И. Белова — изготовление стенда для испытания вентилей воздухом позволило заводу сэкономить огромные по тем временам средства — 91 тысячу рублей. Старший мастер второго цеха Н. В. Федотов предложил обрабатывать корпуса вентилей не на универсальном станке, а на токарно-револьверном, это значительно повысило производительность труда и также сохранило много средств. Наиболее интересным оказалось предложение инженера ОГТ Алешкина по внедрению притирочного станка «Таумелус-111» и сферообточного станка модели «РТ-54/1» — внедрение этих станков позволило снизить трудовые затраты на 2,5 тысячи нормо-часов.

Несравненно большей, чем другие рабочие, экономии времени добивался фрезеровщик арматурного цеха № 2 Анатолий Иванович Ермилов, известный тем, что станок у него был как заговоренный.