Управление рисками промышленной безопасности: от теории к практике

Дмитрий Хандримайлов

Управление рисками промышленной безопасности: от теории к практике

Глава 1. Введение в риск-менеджмент

1.1. Что такое риск?

Риск – это не просто слово, которое используют, когда что-то может пойти не так. В промышленной безопасности риск – это количественная или качественная мера опасности, учитывающая вероятность нежелательного события и тяжесть его последствий.

Формально риск можно выразить формулой:

Риск=Вероятность × Последствия

Но чтобы глубже понять это определение, разберём его ключевые составляющие.

1.1.1. Опасность (Hazard)

Опасность – это потенциальный источник вреда. Это может быть:

• Вещество (например, утечка хлора).

• Процесс (высокое давление в реакторе).

• Условия работы (работа на высоте).

Пример:

На нефтеперерабатывающем заводе опасностью может быть горючий газ под давлением. Если произойдёт его утечка и контакт с источником воспламенения, возможен взрыв.

1.1.2. Угроза (Threat)

Угроза – это конкретный механизм или событие, которое может привести к реализации опасности. В отличие от опасности (которая статична), угроза динамична и связана с:

• Внешними воздействиями (землетрясение, теракт).

• Техническими отказами (разрыв трубы, отказ датчика).

• Человеческими ошибками (неправильные действия оператора).

Пример:

Для опасности "горючий газ под давлением" угрозами могут быть:

• Коррозия трубопровода (техническая причина).

• Ошибка оператора при переключении задвижки (человеческий фактор).

• Падение строительной конструкции на трубопровод (внешнее воздействие).

1.1.3. Вероятность (Likelihood)

Вероятность – это шанс, что опасность реализуется в нежелательное событие. Она может выражаться:

• Качественно: «низкая», "средняя", "высокая".

• Количественно: "1 раз в 10 000 лет", "10–4 событий/год".

Пример:

Вероятность разрыва трубопровода из-за коррозии может быть оценена как 1 раз в 50 лет (если не проводить регулярный контроль).

1.1.4. Последствия (Consequences)

Последствия – это результат реализации опасности. Они могут быть:

• Людские (травмы, гибель персонала).

• Экономические (убытки, остановка производства).

• Экологические (загрязнение почвы, воды).

• Репутационные (потеря доверия клиентов).

Пример:

Если на химическом заводе произойдёт выброс токсичного вещества, последствия могут включать:

• Отравление работников (здоровье).

• Штрафы Ростехнадзора (экономика).

• Загрязнение реки (экология).

• Публикации в СМИ (репутация).

1.2. Взаимосвязь: Опасность → Угроза → Риск

Чтобы наглядно показать разницу между понятиями, рассмотрим схему:

Пример для химического завода:

• Опасность: Едкий химикат в реакторе.

• Угрозы:

○ Разрыв реактора из-за превышения давления.

○ Ошибка персонала при сливе реагента.

• Риск: Вероятность разрыва (например, 0.001/год) × Последствия (ожоги, загрязнение цеха).

1.3. Почему важно разделять опасность и угрозу?

1. Для точного анализа рисков

• Опасность – это общее (например, "токсичный газ").

• Угроза – конкретная причина утечки (коррозия, ошибка монтажа).

2. Для выбора мер защиты

• От опасности защищают пассивные барьеры (герметичные ёмкости).

• От угроз – активные меры (датчики давления, обучение персонала).

3. Для соответствия стандартам

• ISO 31000 требует анализа источников риска (опасностей) и причин (угроз).

1.4. Почему управление рисками важно?

История знает множество катастроф, которые произошли из-за недооценки рисков:

Эти примеры показывают: если риски не анализировать и не контролировать – рано или поздно они реализуются с катастрофическими последствиями.

1.5. Основные принципы риск-менеджмента

Современные стандарты (ISO 31000, RBPS) выделяют ключевые принципы управления рисками:

1. Проактивность – не ждать аварии, а предотвращать её.

2. Системность – риск-менеджмент должен быть частью всех бизнес-процессов.

3. Приоритет профилактики – лучше устранить риск на этапе проектирования, чем бороться с последствиями.

4. Непрерывность – риски меняются, и их оценка должна регулярно обновляться.

5. Учёт человеческого фактора – даже лучшие системы могут дать сбой из-за ошибок персонала.

Пример внедрения принципов:

На строящемся заводе проводят HAZID (выявление опасностей) на стадии проектирования, чтобы:

• Исключить опасные решения до начала строительства.

• Заложить дополнительные меры защиты (например, дублирование аварийных клапанов).

1.6. Заключение главы

• Риск = Вероятность × Последствия.

• Опасность – потенциальный источник вреда, вероятность – шанс её реализации, последствия – ущерб.

• Угроза – конкретное событие, которое может активировать опасность.

• Управление рисками – не бюрократия, а способ предотвратить катастрофы.

• Лучшие практики (ISO 31000, RBPS) требуют системного и непрерывного подхода.

Вопрос для размышления:

Какие опасности есть на вашем производстве? Как часто вы оцениваете их риски?

Глава 2. Международные и российские стандарты управления рисками

2.1. Зачем нужны стандарты в риск-менеджменте?

Управление рисками – это не хаотичный процесс, а системная деятельность, требующая четких правил. Стандарты выполняют три ключевые функции:

1. Унификация подходов – позволяют разным организациям говорить на одном языке.

2. Снижение вероятности ошибок – предоставляют проверенные методики.

3. Соответствие законодательству – многие стандарты интегрированы в нормативные акты.

Пример: Компания, работающая по ISO 31000, может легче пройти аудит Ростехнадзора, так как ее система управления рисками соответствует международным практикам.

2.2. Международные стандарты

2.2.1. ISO 31000:2018 «Менеджмент рисков. Руководство»

Этот стандарт – «золотой стандарт» риск-менеджмента. Его ключевые принципы:

• Интеграция – риск-менеджмент должен быть частью всех бизнес-процессов.

• Структурированный подход – от идентификации рисков до мониторинга.

• Учет человеческого фактора – ошибки персонала как ключевой источник рисков.

Применение в промышленности:

• Используется как основа для корпоративных политик.

• Помогает согласовать управление рисками с целями бизнеса.

2.2.2. RBPS (Risk-Based Process Safety) от CCPS

Разработан Центром химической безопасности (CCPS) для опасных производств. Включает 20 элементов, объединенных в 4 категории:

1. Обязательства руководства (лидерство, культура безопасности).

2. Понимание опасностей и рисков (HAZID, HAZOP, LOPA и т. д.).

3. Управление рисками (технические барьеры, процедуры).

4. Обучение и совершенствование (аудит, извлечение уроков).

Пример внедрения:

Нефтехимический завод внедряет RBPS, чтобы снизить вероятность аварий на 40 % за 5 лет.

2.2.3. IEC 61508/61511 (Функциональная безопасность)

Касается автоматизированных систем защиты (АСУ ТП, ПАЗ). Определяет:

• Требования к уровням полноты безопасности (SIL).

• Методы анализа надежности оборудования.

Практическое применение:

Расчет SIL для аварийного отключения насоса на нефтеперекачивающей станции.

2.3. Российские нормативные требования

2.3.1. Федеральный закон № 116-ФЗ «О промышленной безопасности»

Основной документ для опасных производственных объектов (ОПО). Требует:

• Проведения анализа рисков.

• Разработки Планов локализации аварий (ПЛА).

• Регулярного технического аудита.

Последствия несоблюдения:

• Штрафы до 1 млн руб. (ст. 9.1 КоАП РФ).

• Приостановка работы предприятия.

2.3.2. Технический регламент № 123-ФЗ (Пожарная безопасность)

Устанавливает:

• Классификацию пожароопасных зон.

• Требования к системам противопожарной защиты.

Пример: Обязательное применение LOPA для определения достаточности противопожарных мер.

2.3.3. Федеральный закон № 7-ФЗ «Об охране окружающей среды»

Обязывает предприятия:

• Оценивать экологические риски.

• Разрабатывать программы мониторинга.

2.4. Сравнение международных и российских подходов

Вывод: Российские законы часто более директивны, но международные стандарты дают лучшие инструменты для анализа.

2.5. Как интегрировать стандарты в работу предприятия?

1. Создать рабочую группу из технологов, экологов и специалистов по безопасности.

2. Провести gap-анализ – сравнить текущие практики с требованиями ISO 31000.

3. Разработать регламенты на основе RBPS и 116-ФЗ.

4. Обучить персонал (например, курсы по HAZOP для инженеров).

Пример:

Компания внедрила гибридную систему, сочетающую ISO 31000 и требования Ростехнадзора, что сократило количество инцидентов на 25 %.

2.6. Заключение главы

• ISO 31000 и RBPS – «лучшие практики» для системного управления рисками.

• 116-ФЗ, 123-ФЗ, 7-ФЗ – обязательная база в РФ.

• Интеграция подходов повышает эффективность и снижает риски штрафов.

Вопрос для обсуждения:

Какие стандарты уже используются на вашем предприятии? Где есть «разрывы»?

Глава 3. Жизненный цикл промышленного объекта и управление рисками…

3.1. Концепция жизненного цикла в риск-менеджменте

Любой промышленный объект проходит несколько ключевых стадий развития, на каждой из которых возникают специфические риски. Управление этими рисками должно быть непрерывным и адаптивным процессом. В современной практике выделяют 5 основных этапов:

1. Проектирование (FEED)

2. Строительство и монтаж

3. Ввод в эксплуатацию

4. Эксплуатация

5. Вывод из эксплуатации

Пример: для нефтеперерабатывающего завода срок жизненного цикла может составлять 30–50 лет, и на каждом этапе риски существенно меняются.

3.2. Управление рисками на этапе проектирования

Ключевые риски:

• Ошибки в расчетах нагрузок

• Недостаточная резервируемость систем безопасности

• Неучтенные внешние факторы (сейсмика, климат)

Методы управления:

1. HAZID (Hazard Identification) – систематическое выявление опасностей

2. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – анализ видов отказов

3. QRA (Quantitative Risk Assessment) – количественная оценка рисков

4. HAZOP (HAZARD and OPERABILITY) – качественная оценка рисков

5. LOPA (Layers of Protection Analysis) – анализ уровней защиты для проверки достаточности защитных слоев

Кейс: при проектировании химического завода в Приморье HAZID выявил необходимость увеличения зоны отчуждения на 15 % из-за розы ветров.

3.3. Риски на этапе строительства и монтажа

Типичные проблемы:

• Отступления от проекта

• Некачественные материалы

• Нарушения сроков

• Ошибки монтажа

Контрольные меры:

• Внедрение мониторинга оборудования

• Проведение инспекционных проверок по графику

• Обязательная сертификация сварных соединений

Статистика: По данным Ростехнадзора, 23 % аварий на ОПО связаны с дефектами строительства.

3.4. Ввод в эксплуатацию: критическая фаза

Особенности риск-менеджмента:

1. Поэтапные гидравлические испытания

2. HAZOP технологических процессов

3. Проверка SIL систем автоматики

4. Тренировочные тревоги для персонала

Реальный случай: на одном из НПЗ при пусконаладке выявили несоответствие реальных параметров работы колонны проектным (разница 12 %), что потребовало срочной корректировки.

3.5. Эксплуатация: постоянный контроль рисков

Система мероприятий:

• Плановые ТО по регламентам RBI (Risk-Based Inspection)

• BowTie-анализ для критического оборудования

• LOPA для проверки достаточности защитных слоев

• Предиктивная аналитика на основе данных IoT

Пример из практики: внедрение системы вибрационного мониторинга на компрессорной станции позволило предотвратить аварию стоимостью 280 млн руб.

3.6. Вывод из эксплуатации: скрытые угрозы

Основные риски:

• Остаточные загрязнения

• Неучтенные опасные вещества

• Опасность демонтажа

Меры безопасности:

1. Проведение экологического аудита

2. Разработка детального демонтажного плана

3. Контроль за утилизацией опасных отходов

Нормативный аспект: Требования к выводу ОПО из эксплуатации регламентированы Постановлением Правительства № 403.

3.7. Интеграция риск-менеджмента на всех этапах

Для эффективного управления необходимо:

1. Создать единую базу данных по рискам

2. Обеспечить преемственность информации между этапами

3. Внедрить цифровые двойники объектов

Перспективная технология: BIM-моделирование позволяет отслеживать риски на всем жизненном цикле.

3.8. Заключение главы

• Каждая стадия жизненного цикла требует специфических методов управления рисками

• Наиболее критичны этапы проектирования и ввода в эксплуатацию

• Современные цифровые технологии значительно повышают эффективность контроля

Вопрос для обсуждения:

На каком этапе жизненного цикла вашего объекта были наиболее серьезные инциденты? Какие уроки извлекли?

Глава 4. Качественные методы анализа рисков: HAZID, HAZOP, BowTie